影响机器设备物理寿命的因素有，电气设备的寿命可受哪些外部环境影响-中国黑防联盟

1，电气设备的寿命可受哪些外部环境影响

影响电气设备寿命的环境因素很多：温度、湿度、粉尘、腐蚀性气体。还有气压和辐射。

使用年限：变电设备25年，配电设备20年，电气控制设备25年，铁塔线路50年，混凝土电杆线路40年，电缆线路40年。

电气设备的寿命可受哪些外部环境影响

2，影响起重机械工作寿命的因素有哪些

起重机工作环境，工况变化，工作周期长、强度高，其金属结构疲劳问题突出。

起重机的稳定性是指在最不利的载荷组合条件下，起重机完成预定起重功能时抗倾翻的能力。影响稳定性的因素有载荷的作用性质。包括载荷的大小、载荷的作用方向等，作业条件的影响。包括场地的地面或地基状况、是否有坡度、自然载荷特别是风载荷的作用方向和大小等。

影响起重机械工作寿命的因素有哪些

3，物理寿命和经济寿命的含义

物理寿命　　是指设备以全新的状态投入使用开始，经过有形磨损，直至技术性能上丧失原有用途不能继续使用为止所经历的时间，又称“物质寿命”。影响设备物理寿命的主要因素有：设备的结构、加工对象、生产类型、工作班次、维护保养和修理质量等。经济寿命是指设备的使用费处于合理界限之内的设备寿命。在设备物资寿命的后期，因设备故障频繁而引起的损失急剧增加。购置设备后，使用的年数越多，每年分摊的投资越少，设备的保养和操作费用却越多。在使用期最适宜的年分内设备总成本最低，这即经济寿命的含义

物理寿命和经济寿命的含义

4，影响烘干机设备寿命的两个因素是什么

因素一：烘干机的耐火材料是延长烘干机使用寿命的关键因素，耐火材料的使用长短直接影响到烘干机的运转率，如果烘干机设备频繁的停窑检修耐火衬里，不但增加了检修的强度，也影响了烘干机的正常运转，烘干机设备变相的增加了加工成本，将带来巨大的经济损失。耐火材料的使用寿命主要取决于烘干机的操作状况、相应工艺，以及耐火材料的选择，正确的砌筑方法。正确有效地砌筑耐火材料将是机器使用寿命的关键，不仅有助于延长使用寿命，烘干机设备还可消除本应导致过早损坏的某些应力；错误的砌筑方法会大大缩短耐火材料的使用寿命。因素二：另外在烘干机里的锚固件多采用耐热钢材质，烘干机设备铆钉的焊接有严格的要求，应严格检查，在施工现场检查中，经常会发现锚固件焊接不牢的问题，烘干机设备有时甚至会出现用脚一碰就脱落的现象，如果不及时处理，大型烘干机在生产时有可能会出现浇注料大面积塌落的后果（在湿法窑上曾经出现过由于锚钉焊接不牢，造成窑尾长约13 m左右浇注料的大面积塌落）。有可能会造成人身事故。如果您是烘干机的客户，或者在烘干机的使用方面有什么问题，你可以登录我厂网站：新兴机械厂煤泥烘干机网 : www.meinihongganji.cn.

5，机械设备使用寿命跟哪些因素有关

很多的，从设计、制造、到安装、使用是否按照规范，是否按照要求淸擦、润滑保养，维修能力等很多因素都有关系。

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6，影响模具寿命的因素有什么

冲模模具生产中的失效形式主要有：冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、裂纹失效和压伤失效等。由于冲压形态不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面进行综合分析，并提出相应的改进措施。1、模具开裂有以下主要原因1.1根据要求合理选择材料，这是最关建的第一步。1.2当材质决定后，金相组织是决定性能的关建。1.3为了保证良好的金相组织，应从以下几个方面加强控制：1.3.1制定合理的锻造工艺。1.3.2锻后热处理工艺要符合实际要求，将金相组织控制到最佳状态。1.3.3成品热处理工艺的制定，除淬火回火外，还有化学热处理及冰冷处理等。1.4模具研磨平面度及粗糙度不合格。1.5模具的设计强度要充分满足使用要求。1.6模具结构要合理。1.7对线切割的模具，要采取有效的处理措施。1.8脱料不顺生产前无退磁处理，无退料屑等。1.9落料不顺组装模时无漏屑或滚屑而堵。1.10生产：叠片冲压，定位不好等。2、设备冲压设备的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1~3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其是小间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的设备，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏模具。3、模具设计3.1模具的导向机构精度准确和可靠的导向，对于减少模具工件的磨损，避免凸、凹模压伤影响极大，尤其是小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。3.2模具(凸、凹模)刃口几何参数形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。4、冲压工艺4.1冲压零件的原材料。实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超标、材料性能波动较大、表面质量较差或洁净度差等，都会造成模具磨损加剧、易崩刃等不良后果。4.1.1尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；4.1.2冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；4.1.3根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。4.2排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模压伤。因此，在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。5、模具材料正确选材是提高模具寿命的关键。如：化学成分、金相组织、硬度和冶金质量等。不同材质的模具寿命往往不同，为此，对于冲模材料应严格控制以下两点。5.1材料的使用性能应具有高硬度和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；5.2工艺性能良好。冲模在加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻造性、切削加工性、淬硬性、淬透性、低的淬火裂纹敏感性和良好的磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。6、热加工工艺实践证明．模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占45％以上。模具的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，多与摸具的热加工工艺有关。6.1锻造工艺。这是模具制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造方法，以及锻后缓冷或及时退火等。6.2预先热处理。视模具的材料和要求的不同分别采用退火、调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造、毛坯的组织缺陷，改善加工性。高碳合金模具钢经过适当的预先热处理可消除网状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。6.3淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。6.4消除应力退火。模具在粗加工后应进行消除应力退火处理，目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火产生过大的变形或裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消除应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。7、加工表面质量模具表面质量的优劣对于模具的使用寿命有着十分密切的关系。尤其是表面粗糙度对模具寿命影响很大，若表面粗糙度过大，在工作时会产生应力集中现象，并容易在其微细尖角处产生裂纹，影响冲模的耐用性，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度。7.1模具在加工过程中必须防止磨削过热退火现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；7.2加工过程中应防止模具表面留有刀痕，夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；7.3采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，提高表面粗糙度，提高模具使用寿命。8、表面强化处理为提高模具性能和使用寿命，模具表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有：氮碳共渗、渗氮、渗硼、渗钒、BRN处理以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和表面浸镀碳化物法(TD)等。提高其耐疲劳强度，有利于模具寿命的提高。9、线切割变质层的控制冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在线切割加工中应选择合理的技术参数，尽量减少变质层深度，去掉变质层。10、正确使用和合理维护为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)，并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等；及时复磨、研光其刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。模具的正确使用和合理维护，对于提高摸具寿命事关重大。总之，提高模具寿命应在设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量管理，是提高模具寿命的有效保证，并且致力于发展专业化生产，加强模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，不断提高模具设计和制造水平，有利于提高模具寿命。

影响模具寿命的主要因素有很多，比如：1、开模前模具的钢料纯度、硬度是否合理。2、选择的加工工艺是否是合理的。3、在生产塑件的过程中，个人操作是否得当。4、零配件是否使用了SINO标准化。（这样有利于后期模具的维修保养。）

材质好坏、热处理硬度、模具设计的合理性、模具工艺、加工精度、模具装配精度、配用设备的精、工作零件的间隙值是否均匀合理等等，不同种类的模具，影响的因素不同。

根据从事模具行业7年之久，影响模具寿命的因素有模具的钢料，西诺模具的设计，高档模具的加工精度，高理念的钳工模具组装。

7，影响齿轮寿命的因素有哪些

齿轮是机械设备中广泛使用的一种机械传动零件，齿轮传动就是通过一对齿轮轮齿互相啮合来传递空间任意两轴间的运动和动力，并可以改变运动的形式和速度。齿轮传动使用范围广，传动比恒定，效率较高，使用寿命长，是机器的重要机构。由于质量和使用等问题，齿轮会出现失效的现象，常见的轮齿失效形式有：轮齿折断、齿面点蚀、齿面胶合、齿面磨损、齿面塑性变形，等等。齿轮失效常常导致传动系统或整机的故障，从而导致重大安全事故。因此只有握齿轮失效形成的原因，才能避免故障的发生，齿轮失效的原因可从以下四个方面去探究。一、齿轮材料选择的影响我们在机械零件产品的设计与制造过程中，不仅要考虑材料的性能能够适应零件的工作条件，使零件经久耐用，而且要求材料有较好的加工工艺性能和经济性，以便提高零件的生产率，降低成本，减少消耗。对于齿轮也一样，如果齿轮材料选择不当，则会出现零件过早损伤，甚至失效。因此合理地选择和使用齿轮的金属材料是一项十分重要的工作。齿轮常用的材料为锻钢、铸钢、铸铁，以及非金属材料。一般先考虑材料的使用性能应满足零件的使用要求。使用性能是指零件在正常使用状态下，材料应具备的性能，包括力学性能、物理性能和化学性能。使用性能是保证零件工作安全可靠、经久耐用的必要条件。不同机械零件要求材料的使用性能是不一样的。在保证使用性能的基础上，选材时要根据零件的实际工作条件和失效形式，正确地判断所要求的主要性能，再根据主要的使用性能指标来选择较为合理的材料；齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式不同，是确定齿轮强度计算准则和选择材料与热处理的根据。有时还需要进行一定的模拟试验证才能最终确定零件的材料。对于一般的机械零件，则主要以其力学性能作为选材依据。在对零件的工作条件、失效形式进行全面分析，并根据零件的几何形状和尺寸、工作中所受的载荷及使用寿命，通过力学计算确定出零件应具有的主要力学性能指标及其数值后，就可以利用手册选材。其次考虑材料的工艺性应满足加工要求。材料的工艺性是指材料适应某种加工的能力。在选材中，与使用性能相比，材料的工艺性能常处于次要地位。工作条件的要求是选择齿轮材料时首先应考虑的因素，合金钢常用于制作高速、重载并在冲击载荷下工作的齿轮。如用于飞机的齿轮，要满足质量小、传递功率大和可靠性高的要求，因此必须选择力学性能高的合金钢。如要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的高强度合金钢。如果用锻造成形，最好选用组织呈固溶体的合金；如果是焊接成形，最适宜的材料是低碳钢或低碳合金钢。矿山机械中的传动齿轮，一般功率很大、工作速度较低，周围环境中粉尘含量极高，则往往选择铸钢或铸铁等材料。金属材料如果用铸造成形，最好选择共晶成分或接近共晶成分的合金；家用及办公用机械的功率很小，但要求传动平稳、低噪声或无噪声，以及能在少润滑或无润滑状态下正常工作，因此常选用工程塑料作为齿轮材料。最后应充分考虑经济性。选材时应注意降低零件的总成本。零件的总成本包括材料本身的价格、加工费、管理费及其他附加费用（如零件的维修费等）。据资料统计，在一般的工业部门中，材料的价格要占产品价格的30%―70%。因此，在保证使用性能的前提下，应尽可能选用价廉、货源充足、加工方便、总成本低的材料，以取得最大的经济效益，增强产品在市场上的竞争力。材料选择不当，不但经济受到损失，而且会使齿轮失效提前。二、热处理工艺的影响1.正火正火能消除内应力、细化晶粒、改善力学性能和切削性能。机械强度要求不高的齿轮可用中碳钢正火处理。大直径的齿轮可用铸钢正火处理。对碳钢齿轮，由于碳钢的淬透性低，在设计大尺寸时，正火和调质效果相似，而正火可降低成本，不必要求调质。没有进行正火处理或者是正火处理不够彻底所容易有异常的原始奥氏体晶界和晶粒位向存在，从而淬裂倾向增大。2.调质调质一般用于中碳钢和中碳合金钢。例如45、40Cr、35SiMn等。调质处理后齿面硬度一般为220―260HBS。因硬度不高，故可在热处理以后精切齿形，且在使用中易于跑合。软齿面轮齿一般热处理是调质或正火，通常硬度在180―280HBS之间。大模数高质齿轮由于受到钢材淬透性的限制，应当开齿后调质。3.表面淬火一般用于中碳钢和中碳合金钢，例如45钢、40Cr等。表面淬火后轮齿变形不大，可在不磨齿的情况下达到7级精度，齿面硬度可达52―56HRC。由于齿面接触强度高，耐磨性好，而齿芯部未淬硬仍有较高的韧性，故能承受一定的冲击载荷。表面淬火的方法有高频淬火和火焰淬火等。硬齿面轮齿是在精加工后进行最终热处理的，其热处理方法常为渗碳淬火、表面淬火等，通常硬度为40―60HRC。最终热处理后，轮齿不可避免地会产生变形，因此可用磨削或研磨的方法加以消除。需要注意的是钢中的氢主要是由金属炉料、造渣材料和炉内空气所含的水汽，以及耐火材料中的有机化合物、水分和锭模涂料等产生。随着钢的温度降低，氢聚积在钢的显微空隙中并结合成分子状态，使其在钢中的扩散更困难，形成巨大的局部内压力，超过钢的破断强度而使钢产生内部破裂，即白点。这些白点在进行热处理的过程中，受到热处理淬火应力的作用就会进一步得到扩展。另外要求对齿轮的齿根和齿面进行硬化处理，其目的是提高承受最大弯曲正应力处且又是应力集中部位的齿根的表面硬度、提高抗弯曲疲劳强度。齿面的硬化处理目的是提高齿面的耐磨性和接触疲劳性能，按技术要求，齿面和齿根淬硬层硬深2―4mm。这样就是部分元素含量偏低也不会造成该齿轮断裂。但是如果淬火造成硬化层深度分布不均，其中一侧硬化层深度不满足技术要求，齿根无淬硬层，硬化层深度分布不均，齿根不淬硬，均会造成齿根的抗弯曲疲劳强度严重不足。同时齿根过渡圆角偏小又有纵向刀痕时，引起较大的应力集中，则在齿根处就会形成弯曲疲劳断裂。4.渗碳淬火对齿轮渗碳淬火是制造齿轮的常用工艺之一。渗碳钢为含碳量0.15%―0.25%的低碳钢和低碳合金钢，例如20、20Cr等。渗碳淬火后齿面硬度可达56―62HRC，齿面接触强度高、耐磨性好，而齿芯部仍保持有较高的韧性，常用于受冲击载荷的重要齿轮传动。通常渗碳淬火后变形较大，需要磨齿。在对齿轮进行渗碳，以及后的淬火工艺过程中，有许多因素都会引起淬火裂纹的出现。如原材料是否合格；钢材在锻打过程中是否动作规范；渗碳过程中碳势控制是否正常及稳定；渗碳及淬火加热、保温过程中温度是否偏高；以及淬火介质的质量，回火是否及时充分，等等。齿轮渗碳淬火在渗碳碳势偏高或淬火后低温回火不充分或不及时时，有可能会出现齿面磨削裂纹。如果控制正常，就不会出现磨削裂纹。超差材料制造的齿轮在调质时未出现淬火裂纹，在经过渗碳处理而表面大幅度增碳后，即使渗碳处理过程正常，但由于合金元素严重超差，在淬火时也会出现裂纹。5.渗氮渗氮是一种化学热处理。渗氮后不再进行其他热处理，齿面硬度可达60―62HRC。因氮化处理温度低，齿的变形小，所以适用于难以磨齿的场合（例如内齿轮）。氮化层一般不厚且较脆，故不宜用于有冲击的场合。常用于含铅、钼、铝等合金元素的渗氮钢，如38CrMoAlA。在热处理过程中特别要注意钢中化学成分的偏析现象，它容易造成齿轮断裂。三、齿轮加工方法引起的影响齿轮传动是一对齿轮的轮齿相互啮合，这就要求啮合的一对齿轮的轮齿表面要啮合平稳，并且能够承受一定的载荷。要啮合平稳，轮齿表面的曲线就要加工得好，轮齿表面的曲线一般有摆线、渐开线、圆弧线，使用较多的是渐开线。渐开线加工的方法一般有两种成形法和展成法。成型法就是直接使用齿轮成型铣刀将齿谷铣出，优点是在铣床上就能获得齿轮，缺点是为了减少刀具的数量而将齿数分段，在一段齿数内用一把刀，从而齿型会带来系统误差。展成法是利用轮廓与被切齿轮轮廓相共轭的刀具（或磨具），并通过轮坯与刀具间的展成运动将齿切出，展成法切齿能用一把刀具（或磨具）加工同一模数中不同齿数的齿轮，在齿轮加工中应用最广，常用的有插齿、滚齿、剃齿、珩齿、磨齿。不同的加工方法会引起不同的误差，使两轮齿啮不平稳，造成震动，加剧齿轮的磨损。还要注意表面的粗糙度，当摩擦副的表面粗糙度低时，由于参与剪切及犁削作用的微凸峰高度小，因而产生的磨屑尺寸也小，可能嵌藏在试件表面沟槽内，使得表面的磨损强度大为降低，甚至不出现，改善了摩擦副的磨损性能。当摩擦副表面粗糙度高时，参与剪切及犁削作用的微凸峰高度较大，产生的磨屑尺寸也较大，容易生成大尺寸硬质磨屑，或较高隆脊。隆脊在后继轮齿的碾压过程中折断、脱落形成磨屑，随着大尺寸磨屑的生成增多，摩擦副表面的磨损加剧，粗糙度增高，磨损相应增大。另外，刀具加工的痕迹，在齿轮啮合过程中，会加大磨损，易产生裂纹，要引起重视。四、润滑剂的影响齿轮传动的润滑方式，主要取决于齿轮圆周速度的大小。对于速度较低的齿轮传动或开式齿轮传动，采用定期人工加润滑油或润滑脂。对于闭式齿轮传动，当齿轮圆周速度v＜12m/s时，采用大齿轮浸入油池中进行浸油润滑；当v＞12m/s时，为了避免搅油损失，常采用喷油润滑。润滑油对齿轮的疲劳点蚀寿命有影响，而且影响很大，润滑油选用不当或润滑油质量不高，可使疲劳点蚀寿命降低一半；选用高性能润滑油可使疲劳点蚀寿命提高2―3倍，而高性能润滑油的关键在添加剂的合理复配。润滑油的黏度过高，润滑油就难以被输送到齿轮的啮合处，润滑不足时，最容易出现齿轮的磨损。与无润滑相比，良好的润滑可以提高传动部件的使用寿命：淬火件的寿命可提高20%，非淬火件的寿命可提高200%。另外齿轮传动机构安装的质量和工作的温度也对齿轮的失效有很大的影响。齿轮的配合也受到齿轮的形状和位置偏差，以及轴线平行度的影响。小齿轮和大齿轮的齿厚（实际）尺寸和轴的中心距尺寸加上相应齿轮要素的偏差，还有齿轮轮齿的侧隙，即在工作直径处非工作齿面间的间隙。由于工作侧隙是由装配侧隙和工作状态确定的，它们包括挠度、安装误差、轴承的径向跳动、温度，以及其他未知因素的影响。这些都会造成齿轮啮合不准确，而使齿轮失效加快，也会使温度上升过高，出现轮齿齿面塑性变形或者是出现齿面胶合现象。还有外加载荷的突然加大，可能导致齿轮轮齿的折断。五、结语通过对齿轮材料、热处理、加工方法、润滑剂、安装、温度外加载荷等的影响分析，我们在以后的工作中，能够及时地发现问题，并且能够根据已经掌物的知识去解决问题，防患于未然，对减少损失起到很大的作用。